数字化造船来了CADMATIC全程护航教程

数字化造船背景下CADMATIC全程护航实施教程

一、明确CADMATIC在数字化造船中的核心定位

CADMATIC是船舶设计与建造领域的三维数字化核心平台，其核心价值在于通过一体化建模打通“概念设计-详细设计-生产设计-建造施工”全流程，实现数据的高可靠性、一致性与互连性。它不仅是工具，更是支撑“数据驱动造船”的基础——通过三维模型承载船舶所有信息（结构、舾装、轮机、电气等），替代传统二维图纸，推动“零图纸生产”与“无纸化运营”，最终提升设计效率、减少返工、降低成本。

二、数字化造船实施流程（CADMATIC全程护航）

1. 前期准备：搭建数字化基础框架

团队培训：针对设计、生产、管理等人员开展CADMATIC专项培训，重点掌握参数化建模、二三维一体化、协同设计等核心功能，确保团队具备数字化操作能力。

系统集成：通过CADMATIC eShare平台连接PDM/PLM/ERP/MES等企业系统，实现数据实时共享与流程自动化（如设计变更自动同步至生产系统），打破信息孤岛。


2. 概念设计与详细设计：构建标准化三维模型

参数化建模：利用CADMATIC标准库中的预制组件（如直梯、人孔盖、污水井盖），通过修改参数（长度、宽度、材质）快速生成标准化构件，减少重复劳动。例如，一把直梯只需定义“长度（L）”“踏步宽度（B）”两个参数，即可衍生出不同尺寸的梯型。

二三维一体化设计：通过“原理图驱动三维布置”流程，先在Diagram模块完成管路、电气线路的原理图设计（定义设备、阀附件的逻辑关系），再同步至Plant Modeller模块自动生成三维模型。例如，泵管路放样时，系统会根据原理图中的管路走向自动生成走线示意，设计人员只需参考示意调整布局，确保二三维数据实时同步。

协同设计：通过Co-Designer模块实现多专业（船体、舾装、轮机、电气）协同，设计人员可在同一模型中并行工作，实时查看其他专业的修改（如船体结构变化对舾装布置的影响），提前解决碰撞问题，减少后期返工。

3. 生产设计：衔接设计与现场施工

模型优化与碰撞检查：生产设计人员基于详细设计模型，结合生产工艺（如焊接、装配顺序）对模型进行优化，利用CADMATIC的碰撞检测功能识别专业间冲突（如管路与结构干涉），并及时调整，确保模型符合现场施工要求。

智能出图与数据统计：通过三维模型自动生成生产所需图纸（如布置图、安装图、剖面图），支持任意剖切与视图调整，满足船厂送审与施工需求；同时，系统可自动统计舾装件数量（如直梯、人孔盖的数量）、生成材料清单（BOM），并实时更新（如设计变更后，清单自动同步最新数据），避免人工统计错误。

4. 数字化交付与运维：实现全生命周期管理

数字孪生构建：通过CADMATIC eShare平台整合三维模型、生产数据、维护记录等信息，构建船舶“数字孪生体”。船厂可将数字孪生体交付给船东，用于后续运维（如设备状态监控、故障预测、维修计划制定），实现“设计-建造-运维”的数据闭环。

数据迁移与重用：针对改装项目（如压载水处理系统、废气净化器加装），可通过CADMATIC激光扫描建模器导入激光扫描点云数据，在现有三维模型基础上进行修改，快速生成改装方案，减少重新建模的工作量。

三、关键注意事项

标准化是核心：建立统一的模型标准（如构件命名、图层规则、数据格式），确保各阶段模型可重用、可追溯，避免数据混乱。

协同是关键：打破专业壁垒，通过协同设计平台实现实时沟通，提前解决设计冲突，减少后期变更成本。

持续优化是保障：根据项目经验不断优化模型库、流程与参数（如调整管路布置规则、更新标准构件库），提升设计效率与模型质量。

通过以上流程，CADMATIC可实现数字化造船全流程护航，帮助船厂从“传统二维设计”向“三维数字化设计”转型，最终实现“降本、增效、提质”的目标。