多个案例详解冲压SE在汽车开发中的应用

冲压SE在汽车开发中的内容和应用


汽车开发的基本阶段

汽车开发的基本阶段主要包括六部分：对标车分析阶段，模型设计阶段，产品工程化阶段，样车制作阶段，试生产阶段，以及小批量生产阶段。冲压SE（Stamping Engineer，冲压工程师）主要聚焦于前四个阶段，针对每一阶段具有不同的工作内容与分析重点。




对标车分析阶段

在对标车分析阶段，冲压SE的任务集中在识别冲压生产能力及工艺可行性两个主要方面。冲压生产能力分析涉及评估冲压车间的总体匹配性，压力机的适用性，以及在产品开发初期，依据预研报告与设备参数，分析生产技术的潜在限制与瓶颈。而对标车工艺分析则着重于理解对标车辆的具体结构，深入探究车身零件的冲压工艺性质、工序次数、材料使用效率和成本等关键因素。

模型设计阶段

该阶段核心在于模型和主断面的精细分析。冲压工程会对零件的冲压工艺性，表面质量，车身分块线进行评估，同时通过主断面信息来研究成形构件的结构与匹配情况。例如，外板与分块线、钣金面宽度等具体元素可能影响到零件的成型质量与成本效益。冲压SE会基于Avatar CAS数据和相关参数输入，对冲压工艺难度较高的零件进行针对性分析，提出设计调整建议，保证风格美感与工艺制造的简化或优化。

产品工程化阶段

在此阶段，冲压Se负责制定和完善工艺规划，关注产品质量、工艺性、模具结构、操作性与成本预算等多个维度。运用计算机辅助工程（CAE）技术对产品设计进行冲压工艺性分析，提出工程变更请求（ECR），并提供具体数模整改和优化方案。工程化阶段的关键是判断可能发生的裂纹、起皱、成形不足、冲击线滑移和回弹性位置并提供相应的改进方案，同时进行刚性结构、强度和扣合性分析，以确保产品设计与生产标准。

样车制作阶段

样车阶段是检验整个设计流程的实践环节。冲压SE会根据实物状态验证冲压工艺的可行性，检查设计阶段未得到确认的问题并进行后期验证。这一阶段的工作还包括零件的刚度、强度、成形性和表面质量的评估，以及装配和干涉检查。目的在于为模具制造和高效生产提供支持和保证。